“鸟巢”钢结构工程施工准备卸载

　　鸟巢的科技含量非常高。是德国世界杯体育主会场的1.5倍，雅典奥运会主会场的2倍，它是世界最大的钢结构建筑体育馆，钢结构最大跨度达332.3米。 浙江精工钢构有限公司是承建鸟巢钢结构工程的企业之一，并以其精湛的新技术、新工艺，演绎出一曲曲激动人心的钢筋铁骨交响曲。 大量的空间箱形弯扭钢构件，是鸟巢工程的一大特点，也是工程的一大难点。由于弯扭构件的组成板件是空间弯扭板，因此在建模、放样、装配和测量过程中，每一控制点都需要很精确的三维空间定位数据。

　　鸟巢屋面结构与立面结构的钢结构由2000多根箱形弯扭构件联接而成，总量有6000多吨，目前在国内外尚无类似这种形状的钢构。所谓空间箱形弯扭构件是指构件轴线在一个方向上弯曲，轴线弯曲的同时其横截面发生扭转，从而使箱形弯扭构件的板件成为一个空间曲面。为了使鸟巢工程有一个精确的建模放样工具来为之量体裁衣，精工与同济大学合作的科研中心——同济精工钢结构技术研究中心，开发出了国际建筑钢结构领域首个三维建模与放样软件系统。

　　鸟巢钢结构工程中，弯扭构件的钢板厚度最大达到60毫米，最大截面为1200×1200毫米，最大长度为15米，材质为Q345GJD。因钢板厚、大及强度高，再加上弯扭构件所特有的形状复杂多变，弯扭构件对接处的空间坐标定位困难，尺寸精度要求高，以及加工时间紧，大大增加了加工制作难度。为解决这一难题，精工与吉林大学共同研发出用于大吨位、大厚板异形件加工的无模成形技术。所谓无模成型技术，就是将多点成形技术和计算机技术结合为一体的数控模具成形技术，将传统模具离散成一系列规则排列、高度可调的冲头，由基本体群冲头形成的曲面来完成板件的成形。采用无模成型技术制作的10榀桁架柱及弯扭构件无一根雷同，并且精确度大幅度提高，又省工省力，节约能耗，取得了显著的经济效益和社会效益。无模成型技术还通过了浙江省省级技术鉴定，鉴定结果为达到国际先进技术水平。 由于鸟巢用钢为110毫米厚Q460E—Z35，在建筑钢结构上属首次使用，在焊接工程质量保证体系中，精工将焊机、焊材厂家作为质量保证体系中的重要一环，从而确保了鸟巢的焊接质量。 鸟巢施工的另一难点是桁架柱的吊装。由于整根桁架柱重量极大，精工采取了将一根柱子一分为二、分段吊装的方法，即使分段后，单段桁架柱最重仍然达到412吨，最轻的分段重量也达到281吨。如何通过设置合适的吊点位置、恰当的吊耳形式，将这些大重量的柱从拼装的横放状态直立、回转、调平，然后进行吊装，并且保证吊装就位时众多对接口精确对正，精工的现场安装工程师运用技术手段测定出空间构件的重心，以吊索合力方向尽可能接近、通过重心方向为原则布置吊点;在构件直立状态下的上部设置管式吊耳，以使吊耳满足构件脱胎和吊装的双重需要。 一家成立才10年的民营建筑企业，依靠创新、领先的实用技术，圆满完成了中国钢结构工程进程上具有里程碑意义的鸟巢工程，当卸载后的鸟巢以其巍然的雄姿挺立在北京奥运中心的蓝天白云之下，从那一根根被阳光镀亮的钢结构构件上，可以读到科技创新与企业发展之间丰富的内涵。正如精工钢构集团董事长方朝阳所言：“鸟巢工程为精工打下了坚实的竞争力基础，我们将一如既往地不断超越，以企业的发展带动整个钢构产业的技术进步。”