检验是一种既昂贵又不可靠的质管方式，检查、分类、评估都只是事后弥补。实际上我们现在做的大部分工作就是在做事后的补救!质管最需要的应该是预防，如果没有错误存在，就根本不会发生疏忽错误的事情了。
所谓预防，是指我们要事先了解标准和做法即了解行事程序而知道如何去做。因此，我们要组织力量把公司各阶层、各部门、各员工的工作程序制定出来，使所有的人都能够依照相应的工作程序第一次就把工作做对——即必须教会每一位员工按程序行事，第一次就把工作做对。必须注意的是所有的工作程序(工艺)在正式使用之前，一定要经过严格地(正确性、可行性、可操作性)审查。
做好预防工作的秘诀在于检查这个过程，找出每个可能发生错误的机会。这是可以做到的，因为无论生产业或服务业，工作程序都可以分为许多段落，每个段落都应该消除这一段落中所产生的错误。尤其对重要工序(难度大、易出问题的工序、部门)要进行事先预测、分析(每个可能发生错误的机会)重点防范、重点监控、事前设定应变方案。
一定要坚持，当每一个工作程序都符合要求时才能进行下一个步骤。
(三)传统观点：员工执行质量管理只要有个标准或差不多就行了。(即稍有误差问题不大)
“零缺点”管理的观点：执行的标准必须是“零缺点”，而不能是“差不多”。
如果我们允许员工的工作出现失误，就给不合格品的出现创造了机会。比如将合格率定为99.5%，那么就意味着每个人允许出现0.5%的不合格品，当所有员工都同时失误时，我们可以想象得出那时的产品合格率是多少。在这里，我们要改变传统的习惯和思维：出现问题是正常的，不出问题反而不正常。 为了控制质量，我们必须从开始就提高标准：零缺点。不给质量问题出现的机会。
事实上，酿成错误的因素有两种：即缺乏知识和漫不经心。知识是能估量的，也可以由经验和学习而充实改进(所以我们需要事前制定标准、程序并通过学习、培训来教会每一个员工掌握必要的工作知识);但是，漫不经心却是一个态度的问题，因漫不经心造成的质量事故在我们公司占的比例比较大。这类质量问题的出现是因为员工特别是管理者对质量的认识不够，对一些看似细微的工作和过程不够重视，因而造成各种各样的质量问题，并且是屡屡发生。解决的思路就是全体员工对任何与质量有关的工作和过程都要认真重视，并决意小心谨慎，质量问题就会避免发生。
